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A Whole Chain Tech concluiu recentemente uma atualização completa do seu sistema de gestão de produção com a implementação formal do gerenciamento local 5S, procedimentos operacionais padronizados (SOP) e sistemas de produção enxutos em todas as suas instalações de produção, como parte de sua estratégia de longo prazo para melhorar a consistência da qualidade do produto, melhorar a eficiência da produção e apoiar a expansão do seu negócio de exportação global.
Como fabricante profissional de reboques hidráulicos e carrocerias de troca rápida, atualmente em expansão para mercados internacionais, incluindo os EUA e a Ásia Central, a empresa lançou o projeto de otimização de produção de 3 meses para atender aos requisitos mais rigorosos de estabilidade de qualidade e confiabilidade de entrega de clientes internacionais, bem como alinhar seus processos de produção com padrões globais de certificação de fabricação. A atualização abrange todos os principais estágios de produção, desde inspeção de entrada de matéria-prima, corte, soldagem, montagem, testes de desempenho até embalagem do produto acabado.
O sistema de gerenciamento local 5S é a base da atualização, focado na organização da área de produção para eliminar desperdícios desnecessários e reduzir riscos operacionais. A empresa concluiu completa classificação, endireitamento, limpeza, padronização e treinamento de pessoal em todas as estações de produção: ferramentas e equipamentos nas estações de soldagem e montagem agora são armazenados em posições fixas claramente marcadas, componentes hidráulicos e peças padrão são categorizados e rotulados por especificação, e cronogramas regulares de limpeza são aplicados para manter um ambiente de produção livre de poeira, especialmente para estações de montagem de sistemas hidráulicos de precisão. A implementação do 5S já reduziu em 35% o tempo médio que os trabalhadores gastam na procura de ferramentas e materiais e eliminou o risco de utilização de componentes errados devido ao armazenamento desorganizado. Todos os principais processos de produção agora possuem procedimentos operacionais padronizados (SOP) formais com requisitos operacionais e padrões de qualidade claros e quantificáveis, eliminando flutuações de qualidade causadas por diferenças de experiência individual dos trabalhadores. A empresa desenvolveu POPs para 12 estágios principais de produção, incluindo corte de aço, soldagem de corpo de caixa, instalação de sistema hidráulico, testes de desempenho de elevação e calibração de mecanismo de troca rápida, com padrões mensuráveis específicos, como requisitos de altura de costura de soldagem, valores de torque do sistema hidráulico, especificações de teste de retenção de pressão de 30 minutos e tolerância de precisão de 0,5 mm para alinhamento de troca rápida. Toda a equipe de produção concluiu o treinamento e avaliação obrigatórios do SOP para garantir uma operação uniforme em todos os turnos.
O sistema de produção enxuta concentra-se na eliminação de todas as formas de desperdício sem valor agregado em todo o processo de produção para melhorar a eficiência e reduzir custos. A empresa otimizou o layout da sua linha de produção para reduzir o manuseio desnecessário de materiais entre os processos, implementou um modelo de produção baseado em pull alinhado com os requisitos reais dos pedidos para reduzir o excesso de estoque de produtos acabados e matérias-primas, e estabeleceu um mecanismo de melhoria contínua para que todos os funcionários enviassem sugestões de otimização. Pontos de desperdício comuns como excesso de sucata de corte de aço, tempo de espera ocioso entre processos e retrabalho de produtos defeituosos foram reduzidos significativamente após a implementação.
A atualização integrada já produziu resultados mensuráveis após um mês de operação formal: a taxa de qualificação do produto na primeira passagem aumentou de 92% para 97,5%, a eficiência geral da produção melhorou em 12%, o desperdício de matéria-prima foi reduzido em 18% e a taxa de entrega de pedidos no prazo atingiu 100%. O sistema de produção padronizado também ajuda a empresa a atender aos requisitos do sistema de gestão de produção para certificações internacionais, incluindo as marcas US DOT e EU CE, estabelecendo uma base sólida para sua expansão global de exportação. “A implementação do 5S, do SOP e da produção enxuta não é apenas um exercício formal de gestão, é uma atualização prática que melhora diretamente a qualidade do nosso produto e a eficiência operacional”, disse Zhang Ming, Supervisor de Produção da Whole Chain Tech. “Mais importante ainda, os processos padronizados garantem a qualidade consistente de nossos produtos principais, especialmente a precisão do alinhamento de nossas carrocerias de troca rápida, o que garante 100% de intercambialidade de carrocerias em diferentes reboques hidráulicos e chassis de picape Tipo II, o que é uma vantagem competitiva essencial de nossos produtos.” A Whole Chain Tech continuará a otimizar continuamente o seu sistema de gestão de produção, com planos para introduzir ferramentas digitais de monitoramento da produção no segundo semestre de 2026 para melhorar ainda mais a transparência da produção e a rastreabilidade da qualidade.
